在特斯拉，由机器人安装座椅，这很不寻常。一般情况下都是工人手动安装。
6 月初的一个周二下午，Model 3 的生产线一切平静。
因为产能问题，特斯拉刚停工了一周，增设了新的生产线，发生火灾后的涂装车间改善了通风，并检修了机器。
不过，即便如此，仍有不少问题需要解决。
突然之间，数十个机器人突然疯狂地行动起来：拿起门板，焊接窗饰、进行测量等。
这就是马斯克「Alien Dreadnought（外星无敌舰队）」的机器人舞蹈。
特斯拉正在冲击 Model 3 的产能极限，力图实现每周 5000 辆，这个数字足以帮助公司扭亏为盈。
这也是特斯拉最大的赌注。
然而，目前为止，生产线上的舞蹈一直不稳定。
由于机器人、工人的培训、被换走、再培训，加利福尼亚州弗里蒙特工厂的流水线不断被中断。
如果特斯拉搞不定，它将作为自动化的非理性繁荣的典型而被大家铭记。成功的话，就有可能改变汽车行业。
外星无敌舰队
去年 7 月，特斯拉开始交付 Model 3。然而，公司一直没有实现预定的生成目标。
「有两件事让我夜不能寐，一是人工智能将毁灭世界，二是 Model 3 的产能地狱。」马斯克这样说道。
在马斯克连续睡工厂试压下，特斯拉的产量经历了一个质的提高。
「特斯拉周产量突破 2000 辆了！」
在向美国证券交易委员会提交的一份文件中，特斯拉表示，预计其第二季度的产出将「迅速增长」，在大约 3 个月内达到每周 5000。
该公司补充称，该公司「正在迅速解决生产和供应链瓶颈问题，包括几家短期工厂关闭，以升级设备。」
在突破产能的路上，主要有两个绊脚石。
一个是 Gigafactory。软件缺陷导致机器人故障，不得不靠人工组装数千电池单元。
但是，手工的问题是次品率高。
在特斯拉电池生产中，手工组装 100 组电池，通常只有 80 组合格，那些不合格的部分就丢弃了，而老牌车厂的次品率仅仅控制在 1% 以内。
特斯拉表示，现在没有任何一个放缓生产的问题，相反，严重依赖自动化和新的生产方法创造了一系列小问题，必须分别解决。
自此之后，产量稳步增长。马斯克在周二告诉股东们，公司进展顺利，将于 6 月底实现每周 5000 辆汽车的产能目标。
马斯克的观点是，一旦过程得到调整，公司将为制造业的速度，精度和可扩展性设定一个新标准。
冲压
特斯拉使用了高端的 Shuler 伺服冲压机，将巨大的钢卷转化为车身部件。全世界汽车制造商只有 35 台这样的机器，特斯拉称，它是美国第一台。
有了这台设备，特斯拉能够开发出独特的零件，比如 Model 3 前挡泥板。工程师们说，它能在冲压钢上形成比现有挡泥板都要深的深度。
冲压，曾经是特斯拉以前两款车型-- S 型轿车和 X 型 SUV 的生产瓶颈 。这种类型的伺服冲压机，属于制造业的高成本投入，但是，特斯拉希望通过高产量和设计灵活性，来弥补这一巨大投入。
Adrian Bernmudez 是生产 Model 3 冲压机的生产助理。
准备好升空。
生产助理安娜·安东尼奥在冲压站上工作。
装配
装配就是将汽车车身部件放在一起。所有汽车制造商都在不同程度上实现了这一工作的自动化。
然而，即使是最先进的工厂也倾向依靠工人来运输零件，并将其装到到机器上。因为存储和运输过程中，汽车零部件被包放在一起，不依靠人类的手指，很难拿起这些零件。
而在这个领域里，特斯拉可能太激进了。
今年 4 月，马斯克承认，他必须拆除一个复杂的输送系统，重新启用工人。整条生产线的各种机器人要么「下岗」，要么被重新编程。
即便如此，特斯拉表示，Model 3 车身线现在已经实现了 95％ 的自动化，包括零件的转移，装载和焊接。
咨询公司奥纬咨询（Oliver Wyman）的合伙人、汽车制造专家罗恩•哈伯（Ron Harbour）表示，增加更多的自动化设备，往往会创造一个更为复杂的生产环境。
「你有更多的新设备要发射，有更多的程序设计，更多的维护,」他说。
「更多的自动化并不一定会提高效率。」
哈伯先生补充说，他见过的最大容量的工厂通常有更多的装配工人和更少的机器人。
「这有点违反直觉，但事实就是如此,」他说。
玻璃墙让人远离机器人运作带来的潜在危险。
机器人焊接。
等待运输。
座椅厂
没有哪个汽车制造商不讨厌座椅：制作起来乏味，较之其他部分，还需要不同的技能和材料。所以，外包更容易，没有哪家主机厂会完全由自己生产座椅。
但是，曾经依赖供应商曾让特斯拉在 Model X 上遇到了麻烦。当时，工程师设计了一款非常难以制造的「单座」座椅，无法预期完成生产。供应商的问题导致生产推迟了好几个月，马斯克决定再也不让这种情况发生。
短短几年内，特斯拉建立了自己的座椅工厂。特斯拉表示，该工厂的产能覆盖 2018 年全年的生产目标，而且绰绰有余。
Model3型前排座椅自动化组装线。
朝向内饰的车椅框架
特斯拉说，马斯克亲自协助设计了 Model X 座椅上方的模压铝基。由于安全带完全位于靠背护垫内部，该铝基必须要能够吸收巨大的作用力。
质量检验员 Eli Johnson 正在 Model 3 车身组装线上工作。
质量控制
特斯拉在整条生产线上的各个扫描站，部署了 47 个机器人。
这些机器人会测量每台 Model 3 上的 1900 个测试点，以满足设计指标——精确度为 0.15 毫米。扭矩测量也会自动记录每个已固定的螺栓。
在最终的轨道试驾中，录音师会测量轧轹声、格格声、风声以及道路噪声等测试驾驶员可能忽视的因素。所有这些数据都以每辆车的唯一「车辆身份编码」（VIN）进行存储，这样，服务中心可以追溯任何车间制造中出现的问题。
这背后的理念是，即便车辆已经交付到客户，特斯拉仍有能力改进这些车辆。
Model 3 离开最终那条生产线。
准备出发。
